现浇混凝土外观质量缺陷整改方案

第一篇：现浇混凝土外观质量缺陷整改方案

混凝土质量缺陷专项整改方案

对于5月18日B区质量检查中发现11#楼墙面蜂窝、麻面严重、振捣不到位、跑浆等的问题，我方随后对有质量缺陷的部位进行了强度检测，确保混凝土满足设计要求后，制定了专项修补方案。

1、蜂窝 1.1产生的原因

(1)混凝土配合比不当，砂浆少、石子多；

(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

(3)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

(4)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

(6)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.2防治的措施

（1）与商混站沟通，查验商混站小票及开盘鉴定，确保商混站的混凝土配合比符合要求，坍落度适合；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）蜂窝处理：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

2、麻面 2.1产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)模板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

2.2防治的措施

模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、胶带等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3、露筋 3.1产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋 3.2防治的措施

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

4、振捣不到位

项目部将组织混凝土操作工进行混凝土浇筑技术交底，并要求严格按照方案及交底进行施工。对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下陷，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆。（由于振捣时每棒的振捣时间根据混凝土塌落度大小而变化，所以这里不把棒振捣时间作为评定振捣是否密实的标准。）

混凝土振捣时，应做到振动棒快插慢提，尤其是提的过程中应防止气泡重新进入混凝土。

为促进交底落实情况，对相关人员设立奖惩制度，对于浇筑完成后有质量缺陷的施工班组，视情况采取相关处罚措施。

第二篇：混凝土外观质量缺陷修补方案

目 录

一、工程概况.......................................................2

二、编制依据......................................................2

三、编制目的.......................................................2

四、适用范围.......................................................2

五、修补要求及质量通病原因分析.....................................2

六、砼外观质量通病预防措施.........................................5

1、通过控制钢筋施工质量预防.....................................5

2、通过控制模板制作安装质量预防.................................5

3、通过控制混凝土工艺质量预防...................................6

4、养护.........................................................6

5、拆模和成品保护...............................................7

七、砼外观质量缺陷修补.............................................7

1、外观质量缺陷修补程序.........................................7

2、修补材料准备.................................................7

3、砼外观质量缺陷修补方法.......................................8（1）气泡修补................................................8（2）蜂窝、麻面的修补........................................8（3）露筋的修补..............................................9（4）表面破损修补............................................9（5）钢筋头外露的缺陷处理....................................9（6）冷缝的缺陷处理..........................................9（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆..............................9（8）止水缺陷处理...........................................10

八、主要修补工艺要点..............................................10

1、抹面抗裂砂浆................................................10

2、改性环氧树脂灌浆............................................11

九、砼外观质量缺陷修补注意事项....................................12

十、缺陷修补质量控制..............................................12

十一、安全保障措施................................................13

十二、文明施工....................................................13

十三、成品保护措施................................................13

一、工程概况

新建铁路郑州至万州铁路河南段站前工程ZWZQ-2标二分部管段位于河南省长葛市境内，正线起讫里程DK59+150.08～DK70+277.48，线路长度11.1274km，主要跨越既有道路有徐庶大道、京港澳高速公路、机场快速路、石武客专，我分部施工任务为双洎河特大桥（307#～647#墩）全部下部结构及5联连续梁。

二、编制依据

1）《铁路混凝土工程施工技术指南》 铁建设[2010]241号； 2）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）； 3）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）； 4）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR 9603-2015）。

三、编制目的

在混凝土结构施工中常会出现一些质量缺陷，主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、烂根、孔洞、漏筋、表面破损、表观微裂纹、错台，从而影响结构外观质量，为消除施工中留下的质量缺陷，结合以往施工中积累的处理经验特制定本结构缺陷处理方案。

四、适用范围

本方案适用于郑万铁路河南段ZWZQ-2标二分部混凝土结构施工中出现的外观质量缺陷的修补施工。

五、修补要求及质量通病原因分析

1、修补要求

强度要求：同桥墩和梁体强度； 颜色：与桥墩和梁体颜色基本一致； 密实度：无开裂、空鼓； 粘接度：粘接牢固，不掉落；

2、混凝土外观质量通病的原因分析： 1）麻面 成因分析：

①模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；

②浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；

③混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；

④混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；

⑤混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面； ⑥振捣过迟，振捣时已有部分凝固。2）层印 成因分析：

①混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；

②在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理；

③分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；

④模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

3）烂边、烂根 成因分析：

烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

4）混凝土表面裂纹

成因分析：

①由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；

②过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；

③拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生； ④未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

5）蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。

成因分析：

①模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝； ②混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；

③混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；

④混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。6）错台、跑模 成因分析：

①模板拼缝经反复拆装变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；

②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一； ③混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

7）漏筋 成因分析：

①支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；

②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋；

③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。

8）外形尺寸偏差 成因分析：

①模板自身变形，拼装不平整；

②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移； ③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形； ④振捣时振捣棒接触模板过度振捣；

⑤拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。9）气孔 成因分析：

①由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。

②模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

③振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。

六、砼外观质量通病预防措施

针对混凝土外观质量通病可能的原因，我们在施工过程当中针对性做好以下预防措施：

1、通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。

2、通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不

平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。

3、通过控制混凝土工艺质量预防

混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。

混凝土浇筑与振捣：

（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。

为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

4、养护

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。

5、拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。

七、砼外观质量缺陷修补

1、外观质量缺陷修补程序

为保证混凝土外观最终符合规范要求，项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。项目部技术部负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。

混凝土拆模后，在第一时间对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织班组及作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。

混凝土外观质量修补前，由技术部对混凝土表面拍照并及时通知监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补。

外观质量缺陷修补完成后，通知监理工程师进行验收。

2、修补材料准备

根据不同缺陷、不同环境部位和修补工艺选取材料，通常修补材料：水泥净浆、防收缩砂浆和混凝土、改性环氧树脂灌浆液、环氧胶泥以及细水泥砂浆等，作为混凝土外观修补的砂浆，需先进行配比试验，确定强度和颜色，颜色在试验块做对比色差试验。

水泥砂浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:细集料:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:1.41:0.2）单位：Kg 水泥浆：水泥+膨胀剂:水:外加剂:107胶水（0.8+0.2:0.31:0.015:0.2）其中，普通水泥:白水泥（3:7）单位：Kg

混凝土表面修补以颜色为主，不分层、脱落、开裂。

涉及结构安全和耐久性的，先以强度和密实度为主，再进行表面颜色修饰

3、砼外观质量缺陷修补方法（1）气泡修补

气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。

具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

A、用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

B、对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干； C、用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛； D、用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面； E、表面采用透明胶布进行保湿养护；（2）蜂窝、麻面的修补

A、将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。凿坑四周成方形、圆形或多边形，避免出现锐角部位。凿除蜂窝时，凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。凿挖过程中，应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后，如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

B、混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂环氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补，先用砂浆填补至距混凝土表面2cm，然后表面用抗裂砂浆修补。

C、采用砂浆先行填坑的蜂窝，应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净，并充分湿

润后，涂一层净浆，然后镶补砂浆。

D、采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时，将蜂窝凿除后的表面清理洁净，在确定无明显渗水条件下，方可先涂环氧基液，再镶补环氧砂浆。否则，采取导水措施、并用喷灯烘烤后，方可进行施工。

E、缺陷修补面砂浆养护达到3天后，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

（3）露筋的修补

露筋的修补措施是用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹1∶2水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实。

（4）表面破损修补

混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷等。修补措施是缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实的混凝土凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的细石混凝土补好，并加强养护。

（5）钢筋头外露的缺陷处理

采用砂轮片将钢筋头四周的混凝土切除，形成5cm×5cm方形孔口，深度3cm，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

清理切除面混凝土渣，清水冲洗干净，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护。

（6）冷缝的缺陷处理

对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（7）浅表裂缝处理及裂缝化学灌浆

裂缝处理根据裂缝宽度分为浅表裂缝和深层裂缝处理，对于宽度小于0.1mm的裂缝，拟沿裂缝20mm范围内，用钢丝刷刷毛，然后用丙酮清洗表面，涂一道环氧基液进行密封处理即可；裂缝宽度在0.1mm～0.2mm区间时，顺裂缝发展方向，凿一条宽80mm，深15mm～30mm的矩形槽，槽长两端超出裂缝长度30cm，然后采用环氧砂浆抹光压实。

裂缝宽度大于0.2mm及贯穿性裂缝隙，拟采用亲水性较好的丙酮糠醛系环氧浆液进行灌浆。为确保灌浆后，混凝土表面不留下痕迹，灌浆前，对裂缝表面采用水玻璃砂浆封堵。即，沿裂缝表面用水玻璃浸泡水泥袋纸或其它纸类材料，在浸泡后的水泥袋纸上压一道水玻璃砂浆，并骑缝埋入灌浆嘴。裂缝灌浆由低向高，由一侧向另一侧依次灌浆。裂缝灌浆处理结束后，采用扁铲清除表面水玻璃砂浆，并打磨后涂一道环氧基液封闭裂缝表面。

（8）止水缺陷处理

对于有渗漏水及裂缝处理，一般采用灌浆法：先凿深5cm“V”形槽，在处理段上下端钻止浆孔（不穿过原止水），清洗后用树脂砂浆封堵骑缝钻灌浆孔（孔间距30—50cm），插灌浆管，密封管四周，洗缝、通风后，自上而下逐孔灌改性环氧树脂，灌至不吸浆时灌浆结束。

八、主要修补工艺要点

1、抹面抗裂砂浆

抹面抗裂砂浆修补一般用于厚度为1.5mm～25mm左右、范围较小的缺陷区处理，主要工艺措施如下：

（1）该产品为高分子聚合物材料，具有极强的粘结力和抗裂作用。主要成份为高标水泥，石英砂，HZ08胶粉重钙，木质纤维，PP纤维。

（2）现场加水，约1：3，手持机械搅拌机，搅拌2～3min，停3～5min，再搅拌2～3min即可使用。

（3）配制抹面抗裂砂浆时，随时拌制随时使用，并要求在2h内用完。（4）修补面先进行毛面处理并清理干净，在修补前保持修补面阴干、潮湿无明水。

（5）修补前，在基面涂一道厚1mm左右的水泥净浆。

（6）填补抹面抗裂砂浆时，先用木板反复拍打捣实直至表面出现浆液，然后用铁抹子压光抹平。

（7）表面用透明胶布进行保湿养护7天。

（8）外观控制：平整光滑，无龟裂，接缝横平竖直无错台。

（9）内部质量：抹面抗裂砂浆凝固后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者凿除后重新修补。

2、改性环氧树脂灌浆

改性环氧树脂灌浆液是以环氧树脂为主剂，配以增塑剂、促进剂、固化剂等制成的一种高强度、高韧性的粘结补强材料。具有稠度低，可灌性大，对细小裂缝的渗入能力强特点，有高强度粘结力，收缩小，室温固化，化学性能稳定。具有补强、加固、堵漏和防腐功能；对断裂砼梁、柱具有修复作用。

在进行施工之前必须查清裂缝发生的部位及裂缝的宽度、长度、贯穿情况、形成原因，然后正确订修补方案，作好各项准备工作。（1）施工工艺流程

检查混凝土裂缝部位并做标记→对裂缝钻孔埋灌浆咀→灌注水溶性堵漏剂→清理施工现场→检查验收→复原

（2）具体施工步骤

A、寻找裂缝：仔细寻找裂缝，用色笔或粉笔沿裂缝作好记号；

B、钻孔：按混凝土结构厚度，距离裂缝150～350mm，沿裂缝方向两侧交叉钻孔。孔距应按现场实际情况而定，以两孔注浆后浆液在裂缝处交汇为原则，一般刚开始时孔距为150～300mm；孔径的大小，应按配套的止水针头大小而定，采用的为13mm钻头。孔与裂缝断面应成45度～60度交叉，并交叉在底板或墙体中部的1/3范围。

C、埋止水针头：止水针头为配套部件，是浆液注入裂缝内的连接件，埋设时应用工具紧固，并保证针头的橡胶部份及孔壁在末使用前干燥，否则在紧固时容易引起打滑。

D、裂缝修补：灌注浆液应从第一枚针头开始（结构立面由下往上灌注），当浆液从裂缝处冒出，应立即停止，移入第二枚继续灌注，依次向前进行。在灌注过程中，如果浆液已灌满相邻针头位置，可以跳开不注；如注浆后发现裂缝两端

仍有裂缝延伸，或有裂缝与其交叉，应在该位置补孔，重新注浆。这样，整条裂缝的第一次注浆才算结束。

为使裂缝完全灌满，应进行二次注浆。第二次灌注应与第一次间隔一段时间，但必须在浆液凝固前完成。如二次灌注后，浆液仍不能愈合，应在该位置重新钻孔注浆。

（3）注浆应注意的问题

当一枚针头在灌注较长时间后（约5分钟后），浆液仍末从裂缝内冒出，应停止灌注，间隔一段时间后进行，如仍末灌满，应检查钻孔是否与埋管线交叉、底板或墙壁是否有孔洞等情况，待查明原因后再进行。

灌注时应严密注视灌注机的工作压力表，如超过额定压力（100kg以上），应停机后再进行，如压力仍居高不下，应检查钻孔是否与裂缝完全交叉。

九、砼外观质量缺陷修补注意事项

1、对于一个混凝土单元的混凝土面上出现多个类型的外观缺陷，其凿毛面的验收可以集中施工。

2、混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，可以用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致。

3、缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会影响到后期的施工。

4、修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

5、修补用的砂浆应提前在实验室进行强度试验和颜色配比试验，通过掺加白水泥来调整颜色，达到与母体混凝土颜色尽量一致。

十、缺陷修补质量控制

1、在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合质检人员对缺陷

进行详细检查，认真做好缺陷记录。

2、严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

3、对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

4、对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

十一、安全保障措施

1、所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽，高空作业必须系好安全带。

2、电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3、缺陷处理前，必须全面检查平台等是否安全可靠。

4、施工过程中要注意防滑，使用化学材料施工时，不允许现场有明火存在，以防止引起火灾。

十二、文明施工

1、对修凿的混凝土等建筑垃圾，要及时清扫干净，并运到指定地点堆放。

2、对缺陷修补时，尽量避免对其它部位的污染，如有污染应及时清理干净。

十三、成品保护措施

混凝土缺陷已修补好的部位要采取相应的保护措施，在修补部位或修补区域视现场实际情况进行围挡，或安排专人监管，防止在未达到强度的情况下遭到碰撞破坏等。

第三篇：混凝土外观缺陷整改方案

混凝土缺陷整改方案

一、空洞及蜂窝现象

整改方法：将空洞及蜂窝部位不坚实的混凝土剔凿干净，用清水冲洗干净，待验收合格后，刷水泥素浆结合层一遍，用高一标号的混凝土填实空洞部位或采用1:2干硬性水泥砂浆填实抹平，待凝固充分后，用磨光机修整表面。

二、混凝土涨模现象

整改方法：涨模小于20mm的混凝土部位，用磨光机将该涨模部位磨平，涨模大于20mm的，采用剔凿办法，将涨模该部位剔凿，待验收合格后，用清水冲洗干净，刷水泥素浆结合层一遍，采用1:2水泥砂浆磨平压实。

三、混凝土截面不够现象

整改方法：将该部位表层混凝土凿毛，用清水冲洗干净，待验收合格后，刷水泥素浆结合层一遍，采用1:2水泥砂浆磨平压实。

四、钢筋移位

整改方法：弹线，标示出移位部位的钢筋偏差尺寸，将该部位混凝土向下剔凿5cm，然后用钢筋扳手调整钢筋；对于偏差较大的，采用上述方法后，应在偏差部位下方进行植筋加强，详图如下：

5#楼混凝土整改方案

1、地下夹层剪力墙错台部位：错台轻微的，剔除错台部位清扫干净后，用1:2水泥砂浆抹平压实，保证与上部接茬平直、平整；错台稍大的，除了将错台部位剔除外，错台上部也凿毛，然后采用1:2水泥砂浆整体抹平压实。

2、地下夹层东南角1-3轴外墙向内收2-4cm部位：处理方法：将该段外墙混凝土用电镐剥离5cm左右（全部），清水冲洗干净，外侧采用圆6钢筋网片筋加固，重新按轴线支该段模板，采用C40细石混凝土浇筑该部位，浇筑之前将角柱钢筋位移部位调整到位。

第四篇：混凝土质量缺陷整改方案

北京朝阳医院西院核磁共振室改造工程

首层框架柱局部缺陷

整

改

方

案

北京龙建集团有限公司

2015年6月13日

一、首层框架柱于2015年6月10日浇筑完成，11日进行拆模作业，拆模后发现有两点问题：

1.框架柱根部有局部缺灰浆，有蜂窝麻面现象。2.8/B轴框架柱顶部涨模30mm。

二、针对这两点做如下整改：

1.框架柱混凝土根部表面出现蜂窝麻面缺陷，清除浮动石子，剔凿至混凝土密实处，用钢丝刷及压力水冲洗干净，表干后刷混凝土界面剂处理剂一道，用强度等级提高一级的水泥砂浆分遍抹平，压实，要求处理平整，粘结牢固，配比体积比为1：1.5，水泥为矿渣42.5砂为洁净中砂。认真养护不少于7天（或修补完成及时覆盖塑料薄膜）。

2.柱顶涨模在吊顶内部的不做处理，吊顶以下局部影响观感质量的涨模部位，采用切割机进行弹线切割并剔除平整（严禁超深），采用界面处理剂处理基层，表面抹1:2水泥砂浆，找直找方正（同装饰装修）。

技术负责人：

2015年6月13日

第五篇：混凝土外观质量缺陷原因分析

混凝土外观质量缺陷专题分析

近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。

为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。

一、技术原因分析

1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：

（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。

预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。

2、气泡较多 可能的产生原因：

（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）

（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。

防治措施：

（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。

(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。

(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。

3、错台、砂线 可能的产生原因：

（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。

防治措施：

（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。

（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。

（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。

（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。

4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：

（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。

（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。

（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。

防治措施：

（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。

（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。

（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。

5、烂根

可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：

（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；

（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。

（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的产生原因：

（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。

（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：

（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性

（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。

（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。

7、缺棱掉角 产生原因：

（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。

（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：

（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。

（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。

8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：

（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：

（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。

（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。

二、总结

1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。

2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。

3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。

4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。

5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。

6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。