过程检验操作规程

第一篇：过程检验操作规程

过程检验操作规程

1目的通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。2范围

本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。

3职责

3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。

3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。

3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。

4检查工序

集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。

扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。

5检验流程

5.1过程检验

5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。

5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。

5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》

5.2巡检

5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。

5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录；对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。

5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。

第二篇：过程检验规范

过程检验规范

1.目的：

1.1 阻止不良产品进入下一道工序；

1.2 预防不合格品产生；

1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；

1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；

2.适用范围：

适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：

3.1 品质部：

3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工样样品；

3.1.4 进行全尺寸监视；

3.1.5 评估关键尺寸的制成能力；

3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；

3.2 技术部：

3.2.1 编制各岗位检验作业指导书；

3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3 生产部：

3.3.1 依照标准组织生产活动；

3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施

4.检验内容

4.1首、末件检验：

4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；

4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品

必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

4.3抽样检验：

4.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查；

4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序；

4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。

4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核

4.5 过程能力评估：

检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。

4.6 不合格品处理：

4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内（红色）里面。

4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。

4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。

4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》

4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。

5.参考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《纠正和预防措施控制程序》

6.使用表单：

6.1不合格品处理单

6.2首/末件检验记录

6.3 巡回检验记录

6.4产品制成流程卡

6.5过程考核检查表

过程检验管理程序

1.目的：

验证工序加工的产品（半成品、零件）是否满足规定的要求。

2.范围：

适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件（包括冲压件、机加工等）的检验。

3.术语：

3.1首件：指操作者每班（或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等）以正常工艺状况加工几个产品（一般为3～5件），当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。

3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。

3.3末件：上一批生产的最后一件产品。

4.职责：

4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验（包括首检、巡检、完工检）。

4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检（首检、中间检、完工检）、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。

5.控制程序

5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为（0，1）方案；如有其它状况（如：外观封样等）的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。

5.2首件检验：

5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。

5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。

5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报；

5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件（如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等）调整或改变应重新应重新作出验

证。

5.3过程检验：

5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次（记录可以不做），若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。

5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程（工艺）参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。

5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。

5.4完工检验

5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点（待检区），交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。

5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字（或盖章），作为合格产品流入下道工序的依据；若送检产品为零（部）件完工产品（最后一道工序产品），检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字（或盖章），同时出具“检验单”作为入库的依据；

5.4.3 对于模具加工产品（如冲压等）应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。

5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.6 针对特殊特性（顾客指定或事业部技术部确定）必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。

5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。

5.8 工序检验依据：

5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。

5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。

5.9 委托试验或检测

5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。

5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。

5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。

5.10 例外转序

5.10.1 对于已送检或试验（包括委托外单位）结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。

5.11 统计分析报告

检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。

6.

第三篇：金相检验操作规程

金相检验操作规程

取样－粗磨－细磨－抛光－腐蚀－显微观察评级

1、取样，取样要具有代表性，试样尺寸尽量12-20mm范围内，截取过程中应防止组织发生变化（要求截取试样过程中试样受热、受外力作用都能尽量小）通常用于切割试样的有砂轮切割机、原材料检测试样：a)试样的金相检测面要平行于轧制方向；

2、细磨细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过240＃400＃800＃金相砂纸。每更换一道砂纸，试样转动90°角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。

3抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。

3.2.5试样的腐蚀 为进行显微组织检验，须对抛光好的金属试样进行腐蚀，以显示其真实，清晰的组织结构。腐蚀试剂4%硝酸酒精溶液腐蚀金相显微组织：一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－腐蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。

根据所需放大倍数选择物镜及目镜。试样的显微组织检验包括腐蚀前的检验和腐蚀后的检验。腐蚀前主要检验试样中的夹杂物、裂纹、孔隙等及发现磨制过程中所引起的缺陷。腐蚀后主要检验试样的显微组织。

第四篇：超声波检验操作规程

超声波检测操作规程

UT检测岗位职责

1、负责按相关产品标准和方法标准，对钢管焊缝进行超声检测及判定。

2、负责超声波设备的各项技术指标和校准及设备维护。

3、负责超声检测对比试样及工艺参数的校准。

4、负责擦伤记录的填写及质量信息的反馈。操作方法和步骤

1、接通电源：开启面板上的电源开关，可听到仪器内部发出频率约2KHZ 的微弱音响，表示仪器的直流变换器工作正常。约1分钏后，荧光屏上即会出现扫描基线。

2、调节面板上的聚焦旋钮，使波形聚焦至最清晰为止。

3、调节扫描速度：采用水平调节法，CSK-IA试块调节，将探头对准R50、R100调节仪器，使B1、B2分别对准水平刻度L1、L2。当使用K2探头时，L1=44.7、L2=89.4；当使用K3探头时，L1=47.4,L2=94.8，这时水平距离扫描速度为1：1.4、调节探伤灵敏度：采用对比试块，调整仪器灵敏度。当采用￠1.6通孔对比试样时，合格极限信号为100%；当采用￠3.2通孔对比试样时，合格极限信号为33.3%。

5、探伤准备：清理焊缝两侧，不允许有锈蚀、斑点、氧化层、油漆和飞溅等污物。

6、用毛刷在焊缝两侧各50mm范围内刷耦合剂（浆糊）。探头应垂直于焊缝表面旋转50mm处。用一、二次波在焊缝单面双侧进行锯齿形招查，每次前进齿距不得超过探头晶片直径。当发现缺欠产生的信号大于给定的灵敏度合格极限信号时，则该缺欠应视为缺陷，应在该部位用石笔做出标记。

5.1控伤完毕后应及时关闭尿布，并做好探伤记录，并将不合格信息及时反馈给补焊工。

第五篇：理化检验操作规程

理化检验操作规程

（—）物理检验

１．使用电气设备时，应先检查电源电压是否与设备的电压相符，不符不得使用。禁止使用湿抹布擦拭正在工作的电气设备，也不得用湿手接触电气开关。

２．机械性能试验前应对试验机进行检查，确认无误后再进行试验。装卸试件应戴手套，有危险的试验要有安全监护人在场。试验完毕后必须卸载。

３．进行脆性材料试验时，在试件的周围应设防护罩，防止试件破碎飞出伤人。作冲击拉力试验时，工作人员应站在试验机的侧面。４，制备金相试样时，应戴防护眼镜。精神应集中，防止试样从抛光盘飞出。倾倒酸碱液，应戴耐酸、耐碱橡皮手套，金相显微镜应安放在阴凉、干燥、无灰尘和无酸碱蒸汽的地方，用完后用防尘罩遮盖６．金相试验所用化学药品应由专人负责保管，用过的酸碱液及有毒药品必须按规定妥善处理，严禁乱放乱弃。

（二）化学分析

１．对易挥发、易燃的药品（如酒精、乙醚、磷等）必须盛在专用容器或液体中，存放在干燥、阴凉及通风处，严禁接近明火。取用时应在排风柜内或通风良好的地方进行。强氧化剂不得和易燃物在一起存放。倾倒易燃物时严禁附近有明火。

２．强酸强碱液体应放在安全地点，不应放在高架上。吸取酸、碱及

有毒液体时，应用吸球吸取，禁止用嘴吸。倾倒酸碱液时应戴耐酸碱的橡皮手套。

３．加热试管内的溶液时，管口不要对着人。

４．易爆介质严禁与空气混合，以免形成爆炸混合物引起爆炸。使用易爆介质必须有安全措施。

５．所有用于制取气体的容器和装置必须有安全放空设施，在发生事故或停止工作时可以放空。

６．测定碳、硫时电炉两端应放安全罩。

７．移动或使用爆炸性药品时，要小心轻拿、轻放，不得剧烈震动。８，接触有毒物品的操作人员应穿戴好防护用品。工作后必须仔细检查工作场所，将有毒药品及含毒物质的残液、残渣处理干净，并认真洗涤，淋浴。绝对禁止在有毒操作地点炊水。

９．有毒试剂的蒸发必须在通风橱内进行。盛装过有毒物品的容器应先用碱液仔细洗涤，再进行一般洗涤。

１０．所有有毒物品应存放在密闭的容器内，贴上标签，由专人保管，并建立领用制度。工作完毕药品柜必须加锁。

大连金鼎石油化工机器有限公司

2009.7.1