混凝土外观质量通病(原因分析、整改措施)

第一篇：混凝土外观质量通病(原因分析、整改措施)

混凝土外观质量通病

现工程已进入大面积混凝土施工阶段，为保证混凝土质量，项目安质部对混凝土施工中容易出现的质量通病进行控制，从而加强混凝土质量。

混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角（损伤）、错台、烂根、砂线等。本方案针对济青高铁项目一分部混凝土质量的通病。1.错台 1.1.现象

混凝土表面明显看出突起，不平整。1.2.原因分析

模板加工搭接不严密，有错缝。1.3.治理方法

1、将钢模板调整、修复，试拼后进行检查验收，待满足要求方可使用。

2、对已浇筑的混凝土表面接缝处用磨光机进行打磨。1.4.保障措施

每次模板拼装完后仔细检查，使模板缝隙拼接严密、平整。2.裂纹、裂缝 2.1.原因分析

1、由于捣固人员的水平有高低，出现捣固不均匀，存在过捣和欠捣，此时混凝土会产生泌水、失水现象，表面会形成一层硬壳，和以后灌筑的混凝土之间会形成一个分界面，由于捣固人员的过捣，分界面处的混凝土表面水泥净浆和粉煤灰增多，混凝土的抗拉强度将会降低。

2、钢筋混凝土保护层过大。

3、拆摸时间太长，钢模板散热快，受环境温度影响大，养护工作难于开展，因此混凝土表层和环境气温差也大。2.2.预防措施

1、对混凝土捣固人员进行技术交底，采用理论讲课和现场实际辅导相结合，提高作业人员的素质，提高混凝土的捣固质量。特别是不能出现混凝土的过捣现象，捣固棒的插入位置不能靠近摸板太近。

2、在实体段埋设测温管，记录混凝土变化曲线，掌握混凝土内部温度

最高峰，改变外部温度，对墩身按规范要求进行喷淋养护，来减小混凝土内外温差。

3、严格控制结构尺寸、标高，保证钢筋保护层的厚度。2.3.处理方法

经过后期的观测，采用107胶混合水泥浆灌缝，灌缝前用清水清洗干净，采用多次灌缝渗透的方法处理裂纹。3.麻面 3.1.现象

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.2.原因分析

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。

4、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.3.处理方法

麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。3.4.保证措施

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷，模板缝隙拼接严密。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。4.蜂窝 4.1.现象

混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.2.原因分析

1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。4.3.治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。4.4.保证措施

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5.孔洞 5.1.现象

混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。（扶壁式挡墙扶壁与基础连接处容易出现此质量问题）5.2.原因分析

1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

5.3.治理方法

1、对混凝土大的孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

2、一般孔洞可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹平。5.4.保证措施

1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。6.露筋 6.1.现象

钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2.原因分析

1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。6.3.治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。6.4.保证措施

1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

7.缺棱掉角（损伤）7.1.现象

混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。7.2.原因分析

1、灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

7.3.治理方法

缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，认真养护。7.4.保证措施

混凝土灌注后认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

第二篇：混凝土外观质量缺陷原因分析

混凝土外观质量缺陷专题分析

近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。

为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。

一、技术原因分析

1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：

（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。

预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。

2、气泡较多 可能的产生原因：

（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）

（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。

防治措施：

（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。

(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。

(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。

3、错台、砂线 可能的产生原因：

（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。

防治措施：

（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。

（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。

（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。

（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。

4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：

（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。

（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。

（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。

防治措施：

（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。

（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。

（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。

5、烂根

可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：

（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；

（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。

（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的产生原因：

（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。

（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：

（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性

（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。

（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。

7、缺棱掉角 产生原因：

（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。

（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：

（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。

（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。

8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：

（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：

（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。

（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。

二、总结

1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。

2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。

3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。

4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。

5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。

6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。

第三篇：混凝土质量通病

4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法

①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。

②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施

①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。

④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法

①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.3.3处理方法

①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施

①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象

“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。4.4.3处理方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝 隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.7.2产生的原因

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；

(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.7.3处理措施

出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.7.4防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模

2板时，混凝土应具有1.2N/mm以上强度；

（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2产生的原因

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。4.8.4防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，2并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象

楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因

(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4)昼夜温差引起的收缩裂缝；(5)主筋严重位移，使结构受拉区开裂；

(6)混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂； 4.9.3处理方法

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净．待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝。压平养护。

3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后．用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。

4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0．3mm的．可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施

(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

4.10.2、产生原因

(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法

1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。

2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。

6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。

7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。

4.10.4预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5、确保混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；

5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；

6、重视对现场泵送机具的护理工作；

7、混凝土的浇捣必须分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；

9、按有关规定进行混凝土试块制作；

10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

混凝土裂缝 1.1

产生原因

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2

预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3

处理方法

当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2

混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1

产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2

防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ～3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ～30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3

处理方法

麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3

露筋.1

产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2

预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3

处理方法

首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4

混凝土强度偏高或偏低 4.1

产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混

凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2

预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5

混凝土表面不平整 5.1

产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2

预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6

混凝土夹芯 6.1

产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2

预防措施

浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

现象

表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2

产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3

预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4

处理方法

无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。

第四篇：混凝土工程外观弊病原因、特征及预防、整改措施

混凝土工程外观弊病原因、特征及预防、整改措施

1、、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

2、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

3、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

4、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

5、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

6、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

7、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

8、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

9、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

10、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；

（10）

洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）

混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

六、施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

裂缝的原因

1、水泥凝结（时间）不正常

2、水泥不正常膨胀

3、混凝土凝结时浮浆及下沉 混凝

4、骨料中含泥 土材

5、水泥水化热 料方面

6、混凝土的硬化、干缩

裂缝的特征

面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝 放射型网状裂纹

混凝土浇注一、二小时后在钢筋上面及墙和楼板交接处断续发生 混凝土表面出不规则网状干裂 大体积混凝土浇注后1～2周出现等距离规则的直线裂缝，有表面的也有贯通的

浇注两三个月后逐渐出现及发展，在窗口及梁柱端角出现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则出现等距离垂直裂纹

从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多

7、接茬不好

1、搅拌时间过长

2、泵送时增加水及水泥量 配筋踩乱，钢筋保护层减薄

全面出现网状及长短不规则裂缝 易出出网状及长长短不规则裂缝 沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生

浇筑1～2小时后，在钢筋上面、在墙与板、梁 与柱交接处部分出现裂缝

易成为各种裂纹的起点

平行于模板移动的方向，部分出现裂缝

接茬处出现冷茬裂缝 硬化后出现受力状态的裂缝 浇信不久表面出现不规则短裂 微细裂纹。脱模后混凝土表面出现返白，空鼓等

在梁 及楼板端部上面与中间部分下面出现裂纹

类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、温度的变化而变化

4、浇注速度过快 施

5、浇注不均匀，不密实 工方

6、模板鼓起 面

7、接茬处理不好

8、硬化前受振或加荷

9、初期养护不好 初期受冻

10、模板支柱下沉

1、温度、温度变化 过早干燥

在低温或低湿的侧面，拐角处易发使

2、混凝土构件两面的温湿度差

生 用及

3、多次冻融 表面空鼓 环

整个表面出现龟背头裂纹 境

4、火灾表面受热

条

5、钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、甚至剥沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流件 落、流出锈水等 出锈水等

6、受酸及盐类浸蚀 结

1、超载 构

2、地震、堆积荷载 及外

3、断面钢筋量不足 力影

4、结构物地基不均匀下沉 响

或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂

在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹 柱、梁、墙等处发生45°斜裂纹 构件受拉力出现垂直裂纹 发生45°大裂缝

通病现象

原因分析

预防措施

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 2.全部使用钢模板；

3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。4.漏振造成蜂窝；

5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

3.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 2.未按顺序振捣砼，产生漏振； 3.砼坍落度太小，无法振捣密实；

4.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；

5.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；

2.防止漏振，专人跟班检查；

3.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

通病现象

原因分析

预防措施

4.钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面

1.钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；

2.砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；

3.钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成露筋；

4.砼拆模过早，模板将砼带落造成露筋。

1.绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；

2.垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应增加垫块密度；

3.砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；

4.砼拆模严格执行规范规定强度。

5.砼结构直边处.棱角处局部掉落，有缺陷

1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；

2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；

3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；

4.成品保护不当，被车或其他机械刮伤。

1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；

2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

3.拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；

4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

1、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

2、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

3、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

4、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

主要预防措施：

一、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

二、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

三、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

四、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

五、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

六、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

七、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

八、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

九、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

十、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

十一、预留温度收缩缝。

十二、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

十三、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

十四、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全

标签 混凝土 模板 裂纹 裂缝 钢筋

举报

字体：大▼小

中

大

分享 转载 复制地址

本文最近访客

↓↑

Owen wang 5-27

炫丽人生 5-26

427转载/分享

原文被转载了427次

查看>> 原文被分享了0次

第五篇：混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

提高混凝土外观质量专题方案

品质工程我们可以理解为内在质量合格、外在建筑艺术美的工程，因此混凝土外观质量成为品质工程重要的一部分，提高混凝土外观质量是我们目前工作的重点。

无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于各种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚施工完不久产生表面缺陷，在施工中有针对性的采取预防措施，以提高混凝土的外观质量。下面总结本分部混凝土外观质量缺陷、原因、预防措施：

一、本分部混凝土外观质量缺陷存在以下几个方面： 1.模板错台；

2.混凝土表面产生麻面、气泡； 3.钢筋混凝土保护层合格率； 4.混凝土表面产生砂线； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、针对以上外观质量缺陷的原因分析及预防措施 1.模板错台； 1.1产生的原因：

a、模板厂家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板进场后没有进行验收和试拼，模板自身存在的错台没有打磨掉； c、模板在使用过程中发生变形，导致模板拼装存在错台； d、在施工过程中校核模板，产生的测量误差；

e、模板在拼装时，没有严丝合缝，拉杆没有拧紧，人为原因产生的错台； 1.2预防措施：

（1）模板进场必须验收其平整度、厚度、焊接质量；

（2）模板进场后必须试拼，试拼进行统一编号，不得随意调换模板，试拼发现的错台及缝隙及时打磨和研究可防御措施，如果问题较大和厂家调换模板；（3）在施工过程中发现模板变形，及时更换或者矫正；

（4）施工过程中产生的测量误差，在不影响竖直度及平整度的情况下，应逐步调整，不得一次性调到位而产生测量误差；（5）施工过程中安装模板，要用水平尺校核模板的竖直度及平整度，上下节对齐，模板横向竖向不得有错台； 2.混凝土表面产生麻面、气泡 2.1产生的原因：

a、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，含气量偏大； b、混凝土和易性差，产生泌水，混凝土初凝时发生收缩，水聚集到一定的量下流，导致混凝土表面水泥浆流失；

c、混凝土浇筑过快，没有分段分层浇注或者振捣顺序不合理，因而振捣不密实、漏振、欠振，混凝土中气泡没有排出；

d、模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，或者没有固化就进行浇筑，致使拆模时混凝土粘模，过早拆模也会粘模；

e、夏天高温天气，浇筑混凝土时钢模板过热，使钢模板表面的混凝土脱水、起粉； 2.2预防措施：

（1）混凝土搅拌时间控制在60-90s之间，保证混凝土搅拌均匀；（2）保证混凝土的和易性和均匀性，严控混凝土水灰比，保证混凝土坍落度的施工需求，坍落度过大时添加适量水泥浆；

（3）混凝土浇筑不得过快，要分层浇筑，每层按30-50cm浇筑，振捣从中间向边缘振捣，振捣时间因混凝土和易性控制在20-30s之间，振捣间距30-50cm之间，振捣以混凝土开始泛浆，不在冒气泡，不在显著下沉为准，不得漏振、欠振，浇注时如果混凝土倾倒高度超过2米，为防止产生离析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脱模剂要选择合理的，脱模剂涂刷均匀，在涂刷脱模剂之前模板清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷，待脱模剂固化后进行模板拼装，禁止过早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小时以上；

（7）夏季高温，混凝土浇筑之前，先用水冲洗模板表面，待模板与外界温度相差5℃之内，在进行混凝土浇筑； 3.钢筋混凝土保护层合格率 3.1产生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，导致保护层偏大或偏小；

b、钢筋下料不熟悉图纸，或者不规范制作尺寸，导致钢筋过长或者过短； c、加强模板及模板拉杆受力的计算，防止拉杆拉断或者模板胀模导致保护层偏大；

d、钢筋绑扎工序，钢筋绑扎时按图纸、规范绑扎，保证钢筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋与副筋位置，确保受力主筋位置的绑扎准确；

e、钢筋绑扎之前，需专业的测量人员放样结构物轴线，根据放样的轴线进行板扎钢筋及安装模板；

f、安装、绑扎钢筋保护层垫块时，垫块的尺寸及数量应满足要求； g、校正模板时，模板挤压垫块脱位或者压碎垫块；

h、在混凝土浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋及模板，震掉垫块和模板走位； 3.2预防措施：

（1）模板制作及钢筋下料根据施工设计图纸尺寸制作；（2）模板厚度及拉杆受力要满足施工要求；

（3）钢筋绑扎按图纸、规范绑扎，保证钢筋的尺寸及精度；（4）钢筋绑扎和预留预埋件或者模板安装，必须根据测量放样轴线进行绑扎、预埋、安装，如遇测量误差时，在不影响钢筋保护层厚度及结构物几何尺寸时，应逐步调整；

（5）模板安装时禁止挤压垫块脱位或者压碎垫块，垫块数量满足施工要求，垫块尺寸符合施工设计要求；

（6）在混凝土浇筑过程中，振捣棒禁止触碰钢筋和模板，防止震掉垫块及模板走位；

4.混凝土表面产生砂线 4.1产生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比过大，混凝土中水泥浆析出的可能性也大，从而导致砂线；

b、模板拼缝处漏浆，致使混凝土缺少砂浆而形成砂线；

c、在施工过程中，混凝土坍落度大时，工人往往想增大混凝土的流动性，而增加振捣强度和振捣时间，致使混凝土离析，离析产生的水顺模板内侧流下带走水泥浆，引起砂线；

d、雨天施工，大量的雨水进入模板内侧，致使水泥浆变稀，被稀释的水泥浆沿模板内侧向下流出，不可避免产生砂线；

e、模板脱模剂不合格，拆除模板时混凝土表面的水泥浆会附在模板上，致使混凝土表面出现砂线；

f、拆模过早养生及时，特别时添加粉煤灰和矿粉的混凝土，由于早期强度低，混凝土表层的水分散失过快、过多，表层混凝土得不到充分的水化，表层混凝土强度偏低、结构松散，养生导致砂线形成； 4.2预防措施：（1）精心设计混凝土配合比，混凝土的配合比按有关技术规范进行计算和试验，在施工过程中经常检查、调整；

（2）及时处理模板间的缝隙，模板拼缝可采用海绵条封堵；（3）在施工过程中，禁止过振，禁止雨天施工；（4）采用好的脱模剂，脱模剂涂刷均匀；（5）禁止过早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1产生的原因：

a、混凝土原材料的影响，水泥中含矿物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及杂质含量等；

b、模板表面附有油污、粉尘、金属锈蚀等；

c、模板拼缝漏浆，导致水泥浆流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，导致色斑；

d、在施工过程中，振捣棒接触模板振捣，会在混凝土表面形成振捣棒印，过振导致混凝土离析出现水线，振捣没有插入下一层混凝土出现分层，混凝土浇筑出现间隔时间较长，在接茬处出现色差；

e、不同浇筑段混凝土配合比不一样，也会产生色差。不同浇筑段浇筑气温不一样，也会产生色差。高温天气混凝土成灰白色，温度较低混凝土呈现青色；

f、模板涂刷脱模剂不均匀，直接在混凝土表面形成色差； g、养生水含矿物质较多，也会在混凝土表面形成色斑； 5.2预防措施：（1）同一结构物尽量使用同一厂家水泥，对含石粉、泥量大的原材必须进行清洗和过筛；

（2）模板安装前必须打磨、清洗干净，模板拼缝进行封堵；

（3）混凝土浇筑过程中，振捣棒不得碰撞模板，不得过振，振捣插入下一层10cm为宜，浇筑间隔时间不宜超过30min；

（4）一个结构物采用同一配合比，浇筑时间选在同一时间段。尽量选在温度较低的时候；

（5）模板脱模剂选用优良的，涂刷必须均匀，脱模剂固化后表面不得有油污、粉尘等；

（6）养生水选用含矿物质较少，或者不含有色矿物质水，或者养生水需过滤养生；